¿QUÉ ES RCM? 

RENOVETEC ha desarrollado una metodología para el desarrollo de planes de mantenimiento basados en RCM (Reliability Centred Maintenance), especialmente desarrollado para plantas de generación eléctrica. Con la denominación comercial de RCM POWER PLANT ® pretende la implantación de esta metodología que tan buenos resultados ha dado en el sector aeronáutico o nuclear.

portada libro rcm power plant

 

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una planta industrial y que presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde los altos costes derivados de la sustitución sistemática de piezas amenazaba la rentabilidad de las compañías aéreas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, después de comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico.

Fue documentado por primera vez en un reporte escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap ypublicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de América en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado para ayudar a formular estrategias de gestión de activos físicos en prácticamente todas las áreas de la actividad humana organizada, y en prácticamente todos los países industrializados del mundo. Este proceso definido por Nowlan y Heap ha servido de base para varios documentos de aplicación en los cuales el proceso RCM ha sido desarrollado y refinado en los años siguientes. Muchos de estos documentos conservan los elementos clave del proceso original. Sin embargo el uso extendido del nombre “RCM” ha llevado al surgimiento de un gran número de metodologías de análisis de fallos que difieren significativamente del original, pero que sus autores también llaman “RCM”. Muchos de estos otros procesos fallan en alcanzar los objetivos de Nowlan y Heap, y algunos son incluso contraproducentes. En general tratan de abreviar y resumir el proceso, lo que lleva en algunos casos a desnaturalizarlo completamente

Como resultado de la demanda internacional por una norma que establezca unos criterios mínimos para que un proceso de análisis de fallos pueda ser llamado “RCM” surgió en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el año 2002 la norma SAE JA 1012. No intentan ser un manual ni una guía de procedimientos, sino que simplemente establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe satisfacer una metodología para que pueda llamarse RCM. Ambas normas se pueden conseguir en la dirección www.sae.org

La metodología desarrollada por RENOVETEC cumple escrupulosamente lo dictado por la norma SAE JA 1011 Y SAE JA 1012, y puede desarrollarse en una Central Eléctrica en un plazo de 3 a 6 meses. Estos cortos plazos se deben al trabajo previo ya elaborado por RENOVETEC, en el que se han analizado los principales equipos de una planta de generación, como son:

  • Turbinas de gas y de vapor
  • Motores de combustión interna
  • Calderas de combustión y de recuperación
  • Ciclo agua-vapor
  • Sistemas de refrigeración
  • Sistemas eléctricos

 

Esta preelaboración de informes y análisis de averías permite avanzar con gran rapidez, lo que garantiza entre entras cosas:

  • Que la precisión del estudio es la mejor posible
  • Que la información que debe proporcionar la propiedad es mínima
  • Que la implicación en el análisis RCM por parte de los profesionales de planta es la que ellos deseen: Grande, media, pequeña o nula. 
  • Que el coste del análisis es pequeño, en comparación con lo ofertado por otras empresas de consultoría

 

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