Mantenimiento, la asignatura pendiente de las centrales termosolares 

Las centrales termosolares son plantas complejas, que van a presentar muchos problemas de selección de equipos, de comportamientos no previstos y de diseños mejorables, como corresponde a una tecnología emergente en plena fase de desarrollo. Pero a esos problemas relacionados con la falta de madurez de la tecnología hay que añadirle un problema más: la gestión del mantenimiento que se plantea para estas centrales. Algunos de esos errores, cuyas consecuencias ya se conocen en las plantas de cogeneración o en las de biomasa, pueden empezar a aparecer en estas plantas si no se gestiona el mantenimiento de la forma correcta

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Organización del personal

El primer punto deficiente que se observa en la organización del mantenimiento de una central termosolar es la escasez de personal. Se trata de instalaciones complejas, con montones de averías constantes, con materiales que en muchos casos que no han sido elegidos entre los mejores y con defectos en la construcción. Algunas reparaciones son además complejas, ya que una central termosolar se construye dando prioridad a la estanqueidad del circuito de fluido térmico, y no a su mantenibilidad (lo cual resulta lógico, por las características del fluido). Pero eso exige dimensionar adecuadamente la plantilla de mantenimiento, de manera que haya al menos un soldador experimentado, y grupo de oficiales mecánicos ajustadores capaces de dar solución a muchos de los problemas mecánicos que se presentan

Una organización de mantenimiento adecuada está integrada por unas 10 personas que forman parte de este departamento, o lo que es lo mismo, unas 1700 horas/hombre mensuales sólo para mantenimiento, más unas 1200 horas/hombre y mes de diferentes contratas que cubren las puntas de trabajo.

 

Los puntos pendientes de la construcción de la central

La construcción de la central y su entrega al cliente final supone la aceptación de la planta con miles de puntos pendientes, esto es, puntos que se han identificado que no cumplen con las especificaciones y que no han superado determinados controles. Es habitual cerrar el periodo de construcción y puesta en marcha e iniciar la explotación comercial con más de 10.000 puntos identificados como deficientes, que ahora el constructor debe solucionar.

La implicación del departamento de mantenimiento en la resolución de esos puntos pendientes es mayor de lo que corresponde a su reparto de responsabilidades. La solución de estos puntos es responsabilidad del constructor, pero un exceso de celo profesional por parte de mantenimiento, la necesidad de resolución rápida de algunos puntos pendientes que interfieren con la operación de la planta y la habilidad de algunos contratistas para esquivar su responsabilidad en una incorrecta ejecución de la obra, hacen que durante el primer año el tiempo dedicado a la solución de puntos pendientes de construcción supere en algunos casos el 50% de la actividad del departamento de mantenimiento. Esto no sería mayor problema si no fuera porque los recursos de mantenimiento son muy limitados. Por tanto, al derivar una buena parte de sus recursos a solucionar problemas fuera de su responsabilidad descuida su trabajo, esto es, el mantenimiento rutinario de la planta. 

La primera consecuencia es que se pierde la oportunidad de diseñar e implantar desde el primer momento un plan de mantenimiento programado eficaz que evite averías e incidentes, necesidad que pasa a un segundo o tercer plano de prioridad; la segunda, que el personal de mantenimiento se acostumbra a organizar su trabajo en función de las crisis del momento (esto también se denomina ‘mantenimiento de crisis’, al atender prioritariamente el último problema grave que entra en el departamento); la tercera, que al cabo de unos meses , la planta presenta ya un estado de degradación que no se corresponde con su edad real

 

Elaboración del mantenimiento programado

La elaboración del plan de mantenimiento de mantenimiento programado responde a una necesidad: evitar averías. El plan de mantenimiento debe ser un instrumento pues que evite averías, que evite incidencias que resten disponibilidad. Esto requiere un estudio previo de las averías que se pretenden evitar, para diseñar a continuación un plan que las evite

El plan de mantenimiento no se elabora realmente así, por muy lógico que lo anterior pueda parecer. El plan de mantenimiento no se elabora para evitar averías, sino para NO PERDER LAS GARANTIAS DE LOS EQUIPOS. La orientación es muy distinta, y su eficacia también lo es. En este caso, lo importante es cumplir con lo indicado por los fabricantes de los diferentes equipos, y poco importa si el fabricante elaboró sus instrucciones de mantenimiento pensando en cumplir un requisito contractual, si creyó que su equipo es el más importante de la planta y por tanto que requiere desmontarlo y cambiar todos sus internos una vez al mes o si estas instrucciones las elaboró un becario con poca experiencia. El plan de mantenimiento es una simple recopilación de instrucciones de fabricantes sin ningún análisis por parte del equipo de O&M. 

 

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Repuesto en stock y gestión de materiales

La elección del stock de repuestos es otro de los grandes errores de un departamento de mantenimiento. No se realiza un análisis riguroso, sino que simplemente se elabora una lista a partir de las recomendaciones de los fabricantes, sin realizar ningún tipo de estudio sobre lo que se necesita o lo que no. El resultado es evidente: durante el primer año, casi el 50% de los incidentes que se producen suponen un tiempo de parada mayor del que podría resultar lógico, por falta de disponibilidad de repuestos. Además, más de las dos terceras partes de las piezas adquiridas no se usarán nunca, porque su probabilidad de fallo es muy baja.

Existen formas sencillas para decidir cuales deben ser las piezas que deben permanecer en stock teniendo en cuenta varios criterios (criticidad del fallo, tiempo de suministro, frecuencia de uso, probabilidad de fallo, posibilidad de emplear algún tipo de medida provisional, etc.). Sólo una acertada decisión de compra conduce a una alta disponibilidad de la planta.

 

Medios técnicos

Se echan de menos en la mayoría de las centrales algunos medios técnicos de no muy alto coste pero de indudable utilidad: equipos de diagnóstico (cámara boroscópica, analizador de ultrasonidos, cámaras termográficas, analizador de redes, calibrador multifunción, etc.), herramientas mecánicas (tensor hidráulico de pernos, por ejemplo) o equipos avanzados para el mantenimiento de la instrumentación (calibrador multifunción, comunicador HART, etc.). Muchos de ellos han bajado enormemente su coste, y sin embargo, no forman parte de la dotación inicial de herramientas. En cambio, el taller suele estar dotado con herramientas de alto coste que no se usarán nunca, como un torno o una fresadora.

También se echan de menos los medios de elevación en muchas partes de la planta. Así, pescantes, argollas para anclar polipastos o un pequeño puente grúa en la zona de bombas de HTF (por ejemplo) ayudarían mucho al trabajo de mantenimiento y reducirían el tiempo invertido en una intervención.

 

La no investigación de averías graves

‘Las averías se reparan y punto’. Esa debe ser la máxima de algunas instalaciones. Pero esto también es un grave error. La reparación sistemática de averías sin investigar y solucionar las causas que las provococan conducen a la repetición del problema en pocas semanas o meses. Y así, un pequeño estudio de los partes de intervención de una termosolar revela que la mayor parte de las averías de los últimos 6 meses se han producido en al menos  otra ocasión.

 

Los gmao y la burocratización del mantenimiento

Los programas informáticos que ayudan en la gestión del mantenimiento deben ser eso, una ayuda, y no una traba burocrática. De convertirse en una herramienta engorrosa, acaban por ser un obstáculo y dejan de usarse de forma apropiada. Así, potentes herramientas informáticas de alto coste terminan convirtiéndose en un simple gestor de órdenes de trabajo, e incluso mejor que sea así, porque cualquier otra cosa resulta en una burocracia insostenible. 

El gran error no suele estar en la herramienta informática, sino en su implementación. La mayor parte de las implementaciones está mal realizada. Como prueba, no hay más que comprobar la cantidad de horas que se invierten en la ‘alimentación’ de datos al programa; además, los datos y los informes se elaboran en base a aplicaciones informáticas aparte, como hojas de cálculo con introducción manual de datos, ya que en muchos casos la implentación realizada no aporta la información necesaria para la toma de decisiones. Así, es muy habitual que el cálculo de la disponibilidad de la planta (información de importancia capital) se realice en una hoja de cálculo sin conexión con el programa, ya que éste es incapaz de realizarlo.  

 

La ISO 9000

La ISO 9000 se ha convertido en una herramienta ineficaz que no responde en absoluto a las necesidades de mantenimiento. Haber logrado la acreditación  ISO 9000 no significa en modo alguno que el mantenimiento se realice correctamente, e igualmente, no tenerla tampoco significa que el mantenimiento que se realiza esté mal planteado. Por tanto, un sistema de calidad de debería indicarnos si la gestión del mantenimiento es buena o mala no sirve para ese fin.

Por el contrario, la ISO 9000 sí supone tener que destinar recursos a gestionar la burocracia que suponen siempre este tipo de normas de orientación documental. La pregunta que debemos hacernos es la siguiente: si supone una carga burocrática y un coste añadido, y no sirve para mejorar la gestión del mantenimiento, ¿de qué le sirve la ISO 9000 a mantenimiento?

 

Herramientas de gestión de mantenimiento no usadas

Hay excelentes herramientas que ayudan en la gestión del mantenimiento que no se usan habitualmente, generalmente por falta de tiempo o de formación de los técnicos implicados. Entre ellas cabe destacar tres:

  • El análisis de averías. Analizar las averías ocurridas para tratar de buscar medidas preventivas que las evitaran (en forma de reformas, de modificación del plan de mantenimiento, de cambios en procedimientos o de formación) tendría como resultado una reducción muy importante de averías repetitivas
  • RCM y el análisis de fallos potenciales. Si logramos identificar las averías posibles y adelantarnos a ellas, sin duda la disponibilidad aumenta y los costes de reparación disminuyen
  • Los balances de masa y energía. No hay herramienta más sencilla de implementar que el seguimiento de determinados parámetros que garantizan que la planta funciona dentro de su punto de diseño. Y ese seguimiento se realiza perfectamente desde un simple balance masa y energía que estudie fundamentalmente lo que ocurre con los diferentes fluidos al atravesar diversos equipos. Pueden estudiarse así todos los parámetros relativos al fluido térmico a su paso por el tren de generación de vapor, las bombas de impulsión o el sistema de almacenamiento térmico, e igualmente, todos los parámetros relativos al ciclo agua-vapor. Cualquier desviación sobre los valores esperados y previstos en el diseño de la planta revelará un problema a solucionar que aparta la planta de su funcionamiento óptimo.  

 

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